编者按 

绿色发展是《中国制造2025》指导思想的核心内容之一。《中国制造2025》指出，全面推行绿色制造，加大先进节能环保技术、工艺和装备的研发力度，加快制造业绿色改造升级；积极推行低碳化、循环化和集约化，提高制造业资源利用效率；强化产品全生命周期绿色管理，努力构建高效、清洁、低碳、循环的绿色制造体系。

当前,我市仍处在工业发展的中期阶段，经济总量低，欠发达，依靠要素驱动发展的传统产业为主，工业结构重化特征明显，六大高耗能行业在工业中占比较大，正处于新旧动能转换的关键期。我市经信系统将深入贯彻落实《中国制造2025》，按照市委、市政府打造五大千亿级产业集群和实施新旧动能转换重大工程的战略部署，以新旧动能转换“四新”、“四化”为主攻方向，以实施“六个一”工程为抓手，既培育发展前景广阔的新兴产业，也化解淘汰过剩落后产能、运用新技术改造提升传统产业，实现“老树发新枝”，让五大千亿级产业集群枝繁叶茂，形成在全国具有领先水平的产业体系。

今天本报特推出《工业企业低碳发展典型引领》专题，宣传我市部分企业在实施“工业绿动力”计划、推进煤炭清洁高效利用、打造循环经济模式以及绿色制造等方面的好经验、好做法，通过一批先进典型引领，以期在全社会形成良好舆论氛围。

愉悦家纺有限公司

应用新技术新工艺  实现绿色可持续发展

《中国制造2025》提出，组织实施传统制造业能效提升、清洁生产、节水治污、循环利用等专项技术改造。愉悦家纺作为全国印染行业的领军企业，非常重视《中国制造2025》规划对于企业绿色发展的重大指导意义，一直以绿色可持续发展为指导，来谋求企业的长远可持续发展。

愉悦家纺建设了能源管理体系与制度，实行公司、车间（科室）和班组三级能源管理体系，在生产管理中建立了多层次的节能管理体系，推行操作规范标准，做好生产计划预控，有效节制能源浪费。该公司注重开发、推广、应用节能新技术、新工艺、新设备、新材料，组织广大职工开展节能合理化建议活动，每年拿出近100万元对提出和参与节能项目的人员和团队进行奖励。

目前，该公司在软涂料印花技术产业化、冷轧堆染色、湿态汽蒸连续染色、湿布堆置印花、坯布冷堆丝光、连续化卷染等节能减排方面已拥有自主专利技术共计21项。与青岛大学、天津工业大学、美国Huntsman（亨斯迈）、瑞士Clariant（科莱恩）化工等均开展了良好的产学研合作，成效显著，如其“一种纺织品面料的冷轧堆染色方法”于2012年6月1日获得滨州市首届专利奖最高奖荣誉。2011年11月，该发明专利作为核心专利主要支撑技术申报的“棉冷轧堆染色关键技术的研究及产业化开发”项目荣获2011年度国家科技进步二等奖。2012年5月，该公司被山东省科技厅等五部门认定为“山东省创新型企业”。 2015年12月，该公司牵头研发的“高精度圆网印花及清洁生产关键技术研发和产业化”成果荣获2105年度国家科技进步二等奖，现已实现产业化推广应用，节能减排效果显著。

愉悦家纺还通过内引外联、取经学习，借助外力提升节能减排工作新高度；构建计量和统计标准管理体系，实施计量标准器具、计量网络、计量统计标准管理。同时，不断推进纺织品废弃资源综合利用。该公司每年利用生产过程中产生的边角料高达500吨左右，大约150万米面料,获得了明显的社会效益、经济收益，具备了更强的竞争实力。

渤海活塞股份有限公司

卓越品质  绿色智造  致力于低碳发展

山东滨州渤海活塞股份有限公司以“卓越品质，绿色智造”为使命，秉承“精研细作，知行合一”的核心价值观，并致力于绿色低碳发展。该公司通过先进的工艺和技术装备的自有创新，达到节能降耗、减少排放的目的，助推生产方式的转型升级。

该公司不断加强节能、环保、低碳发动机活塞的研发投入，在设计WP7-35和BM15T等系列活塞产品的过程中充分考虑了一系列节能降耗措施，为社会提供绿色环保产品。如，采用浅盆型燃烧室与喷油器和涡流进气系统相匹配，使汽油和空气充分混合，降低了HC、CO、NOx等有害物的排放；建成国内首家“天然气增压系统”，为全国天然气环保发动机及活塞的研发提供支持。

渤海活塞优化实施低碳工程、降本增效，做到有效去产能、去杠杆，实现企业可持续发展。自2012年以来，该公司开发应用了国际先进的“冶铸联产”节能降耗新工艺，利用魏桥电解铝水代替铝锭，仅每年节约熔化铝锭时产生的氧化损失300吨，节约资金375万元；每年节约熔化铝锭用天然气60万立方米，节省资金168万元；万元产值能耗低于行业水平30%。同时，企业停止了自有的特种合金制造工程，达到了去除高能耗、低收益的产能目标。

该公司持续实施精益生产，提高能源利用效率；提高加工余料的回收再利用率，降低资源消耗，同时把活塞加工过程产生的铝屑、冒口进行收集熔化，重复利用，每天产铝水20吨，年循环利用6000吨。

渤海活塞还主动承担社会责任，实施节能环保工程，减少企业排放对环境的影响，打造企业循环发展模式。该企业先后实施海绵工程和水资源循环利用工程，提高水资源利用率，每年可为企业节省资金3000余万元；实施设备再制造节能环保项目，实现资源再利用，每年可节约资金1000余万元；实施减排工程，降低大气污染；实施加工过程废气排放净化系统，改善现场加工环境，减少生产过程中产生的废气对操作者的影响。企业节能环保水平的提高，生产方式逐步实现绿色化，必将提升企业活力和市场竞争力，为推动社会经济持续发展作出贡献。

沾化奥仕化学有限公司

升级设备 创新制度 助力企业转型升级

沾化奥仕化学有限公司是一家与中国科学院理化研究所合作，由奥仕集团为投资主体的股份制企业。该公司成立于2010年，主要产品为氨基树脂系列产品，产能1.5万吨。

为进一步提升企业研发水平，增强核心竞争力，该公司专门成立了“科技研发中心”，负责新产品、新技术、新工艺的研发以及与高校、科研单位的产学研合作，指导和解决生产中的各类技术问题。近年来，在研发团队的不懈努力下，该公司先后实现工业生产尾气中甲醇零污染零排放和循环水重复利用，年节约用水量80%以上；采用领先节能技术，煤炭使用量年均减少近400吨；低羟甲基三聚氰胺甲醛树脂泡沫材料制备方法和磺化三聚氰胺甲醛树脂减水剂制备方法等一批发明技术申请国家专利，平均减水率达25%—34%。

该公司还加大了对部分高能耗设备的升级改造力度。引进节能技术之前，该公司月均用煤量1500吨左右，是名副其实的耗煤大户，大量废弃物排放既污染了环境也给企业发展带来了沉重负担。自2014年起，该公司开始与山东信能电气有限公司开展技术合作，对厂区锅炉进行节能改造，仅此一项，2015年就为奥仕化学公司节约用煤398.99吨。

为系统推进节能降耗工作，该公司专门成立了节能降耗工作领导小组，组织实施企业能源管理的基本任务，统筹、协调各项节能降耗工作。为进一步激发员工热情，调动各方面积极性，公司还创造性的将能源消耗定额考核与奖惩制度相结合。今年上半年，该公司共采纳节能建议100余条，奖励职工数万元，减少人为能耗损失超过30%，实现了经济效益和节能减排的双丰收。

邹平县青阳镇“城市矿产”示范园区

变废为宝  走出具有园区特色的循环经济发展之路

近年来，邹平县青阳镇围绕 “城市矿产”示范园区建设，以提高发展质量为中心，加快形成推进回收体系建设的体制机制和发展方式，坚持减量化、再利用、资源化原则，以减少资源消耗、降低废物排放、提高资源生产率、实现经济增长方式的根本转变为目标，形成政府推动、市场主导、企业主体、公众参与的资源再生产业循环经济发展新格局，努力走出了一条具有园区特色的循环经济发展之路。

目前，该园区基础设施不断完善，发展后劲日益增强，产业集聚效应初显，四大板块形成雏形。表面工程装备区现在已经形成集科研、生产、服务于一体的亚洲最大的智能抛喷丸装备、喷砂涂装设备、环保风机除尘设备生产基地。废旧钢铁回收区形成了以玉玺集团为龙头的废旧钢铁回收产业区，现已成为周边最大的废旧钢铁交易市场。金属冶炼加工区形成了以广富集团、开泰集团、华通金属磨料为代表的钢材、金属磨料及金属铸件产业区。废旧橡胶回收加工区以废旧轮胎为原料，主要生产胶粉、再生胶、废钢丝,年交易量达到80多万吨，全镇从事废旧轮胎回收业户700多户。

青阳镇经济园区建设形成了面积达5000多亩的产业规模，累计投资238亿元，拥有从业人员2.1万人。在广富集团有限公司、山东开泰集团有限公司、山东海山工业科技有限公司、山东玉玺集团、山东醴泉集团有限公司等规模企业的带领下，园区再生资源回收总量达超900万吨，就地加工利用量800余万吨。为促进民营经济发展，园区管委会制订了一系列优惠政策。园区还注重加强科技研发，提高企业核心竞争力，目前园区内已有省级研发中心2家、市级技术中心3家，6家企业被认定为省级以上高新技术企业。

青阳镇高度重视循环经济发展，把循环经济作为建设节约型社会的突破口，作为转方式、调结构的重要举措。一是成立相关职能部门负责人参加的青阳“城市矿产”示范区创建领导小组，为建设“城市矿产”示范园区提供了坚强的组织保障。二是做好园区规划，留足发展空间。结合《青阳镇总体规划（2015-2030）》修编工作，将青阳镇规划为北部高效农业展示区、中部循环经济园区、南部居住休闲旅游区三大区域。三是加大宣传力度，树立循环发展理念,采取各种形式，广泛开展发展循环经济的宣传教育活动。四是典型示范引导，加快示范园区建设。充分发挥自身优势，树立一批发展循环经济的典型，以点扩面，推动“城市矿产”示范园区的建设。 

滨州亚光毛巾有限公司

节能增效  实现由“外力推动”到“自发需求”转变

滨州亚光始建于1980年，是一家集设计研发、生产制造、物流、销售及终端服务为一体的大型现代化毛巾产品生产和出口企业。其主导产品为各类高档素色、提花、印花等毛浴巾系列产品及其毛巾类制品，销往30多个国家和地区，综合指标在全国同行业名列前两位。

随着市场竞争的不断加剧和公众环境意识的日趋提高，该公司通过大力推进理念节能、管理节能、技术节能与机制节能，努力创建资源节约型企业。他们不断淘汰掉落后的设备，研发新工艺、绿色新产品，从源头进行控制，促进企业技术改造和技术创新，实现新旧动能转换，始终保持生产设备高效性、先进性。工艺参数优化调整，是先进生产装备的有力保障。该公司低温染色工艺、少水短流程工艺的研发应用，不但从源头上节约了能源，而且大大提高了生产效率，缩短了产品研发周期，并达到了节能减排，减轻对环境的压力以及降低成本的目的。

滨州亚光把实施清洁生产作为公司的发展战略之一，向节能增效要效益。他们在实施的诸多项目中，如高温污水热回收、染色机缸体保温、冷凝水回收利用、空调风机叶轮改造及恒温控制,污水回收再利用等等，不但实现了节能减排，而且向节能降耗要到了经济效益。

该公司不断以国际大公司的标准和要求推动企业节能增效工作的开展，成功实现了由“外力推动”到“自发需求”的转变。公司成立了总经理为组长，各职能部门、生产部门负责人为成员的“能源成本控制管理小组”，形成了自上而下对节能降耗工作齐抓共管的良好氛围，走出一条 “低投入、低消耗、低排放和高效率”的可持续发展之路。该公司因节能降耗取得的不菲成绩而获得了沃尔玛颁发的最高奖项——能效提升项目杰出表现企业大奖，在国际市场上树立了良好的中国企业形象。

龙福环能科技股份有限公司

工艺技术国际领先  行业内率先建设智能化

“该项目具有自主知识产权，整体技术达到国际先进水平，其中工艺技术达到国际领先水平，推广应用前景广阔。”日前，中国纺织工业联合会在龙福环能科技股份有限公司承担的“废聚酯瓶片料生产再生涤纶BCF膨化长丝关键技术及产业化”项目鉴定会上的最终鉴定意见书上如此评价。

2006年，龙福公司以小型化纤厂起步。当时正值全球能源空前紧张，作为化纤原材料的原油价格节节攀升，不断抬高化纤行业的成本。当时的化纤厂只有3000吨产能，技术老旧、产能落后。经过近两年时间300多次的技术、原料试验和工艺调整，对设备进行了10余项重大改进，最终实现了100%利用废旧聚酯瓶片生产涤纶长丝，彻底改变涤纶长丝生产只能消耗原油的状况。目前，龙福环能逐步实现年回收利用废旧塑料瓶 20 万吨，生产涤纶长丝、瓶片、毛毯、地毯四大类200余种产品，可节约石油 120 万吨，节能折合标准煤 170 万吨。

与此同时，龙福环能实施创新驱动战略，引进院士、长江学者在内的研发团队28人，其中博士6人、硕士15人。该公司先后建设了省级企业技术中心、院士工作站、博士后科研工作站、山东省再生涤纶纤维工程研究中心、山东省再生涤纶纤维工程技术研究中心、山东省工业设计中心和东华大学——龙福环能科技联合研发中心等七大高端研发平台。截至目前，该公司先后拥有授权发明专利8项，实用新型专利13项，外观设计专利9项，其中5项技术成果填补国内空白。

结合当前国家提出的新旧动能转换，龙福继续发挥科技创新优势，要在行业内率先完成智能化建设。2016年以来，龙福环能先后投入资金2.5 亿元，对循环经济产业链进行了整体升级改造，先后购入了高清数码印花机、红外光学自动分选系统和国际最先进的地毯织机等高端智能化设备。今年2月，该公司同山东万腾电子、北京机械工业自动化研究所等联合实施了新旧动能转换重大项目“高效环保再生涤纶智能制造新模式应用”，项目总投资1.8亿元，通过实施智能制造新模式应用，最终建立智能制造系统。据估算，新模式项目实施后，运营成本可降低30%，产品研制周期缩短35%，生产效率提高30%，产品不良品率降低40%，能源利用率提高30%。

汇泰投资集团股份有限公司

实施创新驱动战略  发展蓝色低碳经济

汇泰投资集团股份有限公司是一家以原盐生产、盐化工、海水养殖为主体，集工程安装、科技研发、海陆物流、生物技术等为一体的综合性、科技型、现代化企业，是山东省第一大海水制盐企业、山东省循环经济试点单位、山东省环境科学友好先进企业、中国盐业协会副理事长单位。该公司被科技部确定为“国家海洋药物工程技术研究中心试验基地”、“全国海洋化工高新技术产业化试点企业”。

为实现新旧发展动能转换，该公司对传统产业积极开展节能降耗、提质升级，延伸拉长盐及盐化工产业链，同时着力发展蓝色生态化工和清洁能源等海洋新兴战略产业。面对原盐产量增加，市场疲软，产品滞销的现实情况，汇泰集团在现有养殖、晒盐等产业基础上，全面落实科学发展观，建立健全技术创新体系，加快科研成果转化，实施名牌战略，调整提升传统产业。该公司以省级企业技术中心、省级工程技术研究中心创新平台为依托，立足当地资源优势，坚持自主创新，加大科研投入，使多项成果转化为生产力。在盐化工、水产养殖、制盐等领域，公司广泛开展产学研活动，积极与中国海洋大学、河北工业大学、中科院海洋所等大专院校科研院所建立了战略合作关系，打破了传统制盐企业的单一经营模式，积极实施了多品种盐开发项目、海产品深加工冷藏物流项目、“泰山学者蓝色产业领军人才团队支撑计划”——海水卤水提取氯化钾及综合利用工程，形成了海水“一水多用”体系，培育出原盐生产、海洋化工、水产养殖、水产加工及物流四大主导产业，形成了以原盐、溴素、苦卤钾镁和精细化工等产业为主体，以废物资源化为辅助的综合利用循环经济生态工业体系，实现了科技创新、产业发展、资源综合利用和环境保护的有机统一。

为应对当前经济形势，汇泰集团在对现有制盐、养殖、盐化工产业进行技术改造的基础上，调整产业结构、延伸产业链条，实施新型清洁能源、生态化工两大园区建设，发展新兴战略产业。汇泰集团将通过示范带动，逐步形成技术创新支撑体系，建设海水资源综合利用、磷硫化工、氯碱树脂、精细化工、化工新材料、清洁能源等产业基地，打造形成以现代海洋化工、现代海洋生态旅游、海洋新能源、港口物流产业、现代滨海水产养殖、现代海洋科技服务业为主导的，具有较强竞争力的企业。

香驰控股有限公司

清洁高效  打造全产业循环经济新模式

香驰控股有限公司始建于1989年,下设香驰粮油、龙口粮油、御馨生物、健源生物、香驰热动、香驰物流、香驰置业等十多个子公司,主营产品 “天下五谷系列植物油”“香驰豆粕”“香驰蛋白”“香驰果糖”“膳食纤维”等享誉省内外，其中“香驰蛋白”远销美国、日本、俄罗斯等国家和地区。“香驰果糖”连续多年被可口可乐公司授予大中华区最佳战略合作联盟奖及最佳供应商质量奖（大陆惟一），品牌影响力和经济效益始终居国内同行业首位。

发展循环经济是当代社会实现“低碳、微排”的有效途径。香驰作为循环经济特色企业，早在2005年就开始着手实施发展循环经济，经过十几年的发展，在循环经济方面形成了一定的基础和规模。现已形成了大豆精深加工，玉米精深加工，能量梯级循环利用以及废水废气循环利用等具有香驰特色的循环经济链条，以减量化、再利用、资源化为原则，通过原料、主副产品循环、水循环、废物的循环利用，形成了工业企业内部循环和外部循环的有机统一。2013年，该公司顺利完成国家循环经济试点单位的验收，获得了循环经济试点示范单位称号。

在不断发展壮大的过程中，该公司始终将低碳绿色、清洁高效纳入公司战略规划中，不断加大绿色发展力度。2016年投入资金5007万元，建设污泥焚烧热电联产技改项目，投资8000余万元对1#至3#脱硫塔、1#至6#锅炉脱硝进行超低排放改造。2016年11月，超低改造实施完成，对改善博兴县及周边区域环境，减轻大气污染起到积极作用。

今年3月份，香驰控股有限公司被国家标准化管理委员会、国家发展和改革委员会正式批准为国家级循环经济标准化试点单位。该公司将围绕中水回用、沼气提纯、沼气发电、大豆分离蛋白及其副产品综合利用等循环产业链，建立覆盖大豆精深加工、玉米精深加工、能力梯级利用以及废水综合利用等方面的循环经济标准体系，同时研制大豆精深加工资源化利用工艺技术、产品方面的标准。

龙马重科有限公司

实践绿色铸造理念 打造龙马国际品牌

铸造行业既是装备制造的基础产业，也是振兴装备制造业的重要保障之一，同时又是相对高污染、高能耗的行业。因此，绿色发展、节能降耗已是现代企业经营的立足之本，甚至关乎一个企业的命运。

龙马重科始创于2009年，位于惠民经济开发区，是一家能够从原料制作到铸件生产、机加工、防腐、物流配送等全程产业链配置的大型企业，凭借强大的规模优势、技术能力、人才实力引领我国高端铸件发展方向。目前，该企业已通过ISO9001质量管理体系、IS014001环境体系和OHSAS18001职业健康安全管理体系等多项认证，三体系在各部门全面有效执行，保证企业运行稳定健康发展。

近年来，龙马重科倡导绿色、低碳、循环、可持续的生产发展方式，以加强低碳、环保合作为方向，利用在风电行业的技术、市场和资源优势，扩大风电产品生产规模，进军海上大功率风电装备市场。作为一家大规模铸造企业，该公司一方面通过对国内外先进同行的参观、学习和调研，依靠技术改造、淘汰落后工艺，推进节能环保设备的更新。另一方面不断提高设备购置准入门槛，引进高精端节能设备。他们投资4000多万元，自主研发投入变频控制起重行车100余台，节电率可达25%，并提高了安全生产的保障，取得了节能增效双赢。

龙马重科注重资源的循环可持续回收再利用，他们利用熔炼设备中频电炉及空气压缩机工作时因设备本体降温而产生的热水进行冬季车间的取暖，淘汰了燃煤锅炉，有效降低了生产成本及环境污染。

节能减排是一项必须常抓不懈的大工程，任重而道远。该公司将继续以绿色发展为目标，认真落实科学发展观，打造龙马国际品牌，真正实现“龙马重科·来自中国·服务世界”的企业愿景。

鲁北企业集团总公司

创新发展循环经济  技术引领绿色未来

山东鲁北企业集团总公司始建于1977年，经过40年的艰苦创业，靠高新技术研发驱动创新，靠科技成果产业化加速发展，矢志不移地创建低碳、生态、和谐、共享的中国鲁北循环经济模式，从一个名不见经传的试验小厂，成长为拥有200亿元资产、100亿元销售收入的国有控股混合所有制企业集团，成为全国首批循环经济试点单位、国家级环境友好企业、国家级海洋科技产业基地和全国首批生态工业示范园区。

40年的创业历程中，鲁北企业集团填补了5项国内外空白，取得160多项重大科技成果、68项专利技术，建成5套国家工业化示范装置，创建了5条循环经济产业链和滨州市最早的上市公司，先后荣获国家科技进步二等奖、山东省科技进步一等奖和全国石油化工科技进步一等奖等120余项荣誉、奖励。

近年来，鲁北企业集团积极应对复杂多变的国内外经济形势，继续实施创新驱动发展战略，靠科技创新撬动传统产业的转型升级，加快新旧动能转换，靠技术进步实实在在的解决传统产业的高耗能、高污染难题赢得“夕阳”产业向“朝阳”产业的升级，取得丰硕成果。脱硫石膏、钛石膏制硫酸联产水泥工业性试验的成功及产业化运行，从根本上解决了周边电厂和钛白粉厂固废堆存占地、污染水源、堵塞后路的发展“瓶颈”，也为行业治污提供了范例。烷基化废酸和钛白粉酸的高效高值利用解决了周边地炼企业和钛白粉企业废硫酸污染，制约企业发展的 “瓶颈”，为我国钛白行业发展开辟了生机。拉伸产业链条，用高新技术将硫酸亚铁、工业磷酸、硫酸等低附加值产品实现跨界转型升级，生产出碳酸锂、磷酸铁锂、磷酸铁、钛酸锂、六氟磷酸锂等锂电池新材料，开辟未来新发展。2017年1—4月，该集团实现工业总产值31.61亿元，同比增长38.55%；营业收入31.71亿元，同比增长38.34%；利税2.25亿元，同比增长49.63%。

目前，鲁北企业集团按照市委、 市政府打造五大千亿级产业集群的部署，将继续融合各方资源，以新型绿色产业为基础，规划或已开工建设了一系列新能源及化工项目，进一步加快新旧动能转换，使各产业上下游产品间实现有效衔接，资源化综合利用率达到最高。今后，鲁北企业集团将建成全国钛产业基地、海洋科技产业基地、高端化学品铝产业基地、新型能源电池材料基地、煤炭清洁利用项目和工业废物综合利用推广中心，打造国际知名生态工业园区。