货车热切轴事故绝大多数都是突发性燃轴引起的，这种突发性燃轴到热切轴，升温快、持续时间短，往往一个大区间跑不下来就已切轴了。热切轴后的轴承零件绝大多数都已裂损、破碎，有的已经面目全非。引发热切轴的主要原因是轴承零件的破碎。轴承钢原材料内部有严重缺陷。

我国铁路机车车辆轴承是使用高碳铬轴承钢，主要钢种有GCr15和GCr15SiMn两种。目前，我国冶金工业在工艺装备、冶炼技术等方面与世界发达国家还有一定距离，对产品内部质量检验手段和技术还有待进一步完善，制造轴承的钢材内部有某些缺陷实属难免。生产铁路车辆滚动轴承的工厂同样也没有对钢材内部缺陷进行检测的先进仪器，轴承钢原材料内部的缺陷多数发现不了，而只能将其当作好料制造轴承。虽然滚动轴承在生产过程中有一道对轴承零件进行探伤检查(连续性和剩磁法)的工序，但也只能发现轴承零件表面或近表面的缺陷，对内部有缺陷的轴承零件不能及时发现，只能当作合格配件组装出厂。轴承热处理质量低，导致轴承零件裂纹、破碎.如金属材料热处理时过热，韧性降低，脆性增大，运行中轴承滚动体产生脆裂，甚至破碎。轴承制造工厂从钢厂进的轴承钢在加工前都要进行检查和选材，若表面有缺陷可以通过旋削消除，较轻微的可以通过磨削消除。轴承加工成半成品时(零件成形磨修后)，需采用磁悬液探伤，进行人工判伤。由于轴承保持器生产是流水作业，探伤工的工作量很大，难免存在漏检误判现象。近几年，各车辆厂、车轮厂和车辆段在使用前抽检中，经常发现新轴承零件(尤其是滚子)裂纹。

各使用单位对新制和大修轴承均采用抽样检查，抽检比例仅是2%，偶然性相当大，有问题的轴承保持器抽不到而被当作合格轴承装车的情况是客观存在的。