中裕公司：从小麦初加工到完善全产业链

作为一家小麦加工企业，中裕多年来一直紧紧捋着“小麦”这条线，不断上溯下延产业链条，逐步完善全链条产业化体系、科技研发推广体系、小麦种植科学管理体系、社会化服务体系。经过多年发展，中裕公司形成了一条涵盖高端育种、订单种植、粮食初加工、精深加工、绿色养殖、废弃物综合利用、冷链物流、餐饮服务、便利商超等九大版块、横跨一二三产业的绿色高效农牧循环产业链。

第一产业“抓优”，公司大力实施“种子工程”，按照“企业+合作社+基地+订单农户”农业产业化合作模式，通过流转土地，建立了6.5万亩育种基地和200万亩优质小麦种植基地，采取统一供种、统一播种、统一施肥、统一技术指导、统一收购的“五统一”管理模式，使小麦种植快速向规模化、标准化、集约化迈进。中裕公司每年都要拿出2.5亿元，通过“免费供种、免费播种、免费收割、从加价10%提高到15%”的惠农政策，反哺到种植环节中，促进农民创收，农民每亩地增收340元左右。

第二产业“抓深”，以小麦加工业为基础，对小麦进行深度开发、综合利用，开发了200多种面食制品。同时，积极开发了谷朊粉、变性淀粉、特级食用酒精、胚芽油、麦胚多肽、膳食纤维、液体蛋白饲料等系列产品，在推动小麦加工向下游延伸的同时，大幅度提高产品的附加值。

第三产业“抓全”，“中裕”产品已进入全国1.8万多家大型连锁超市，创立了法兰卡1876、面食家、中裕食品快餐、麦便利社区超市四大服务业品牌，滨州市市区范围内共计建设各类店面150余家，形成了中裕自己的社区服务模式。另外，建设自主电商平台，完善电商营销渠道，目前“中裕”系列产品已入驻包括天猫、淘宝、京东、苏宁、亚马逊等22个各类电商平台，中裕“中吃网”也即将上线运营。

为解决所谓的“废料”问题，中裕通过不断创新，再造小麦加工工艺流程，将种植、加工、养殖有机融合在一起，直到真正形成上下游严密承接的闭合式循环。通过产业门类的延伸和新产品的丰富，公司内部已初步形成了小麦育种→订单推广种植→收购储存→小麦初加工→深加工→生产废弃物→饲料→生猪养殖→肉制品深加工→冷链物流→有机肥→小麦种植的农牧产业循环，实现了现代种植业、养殖业、加工业等多种产业的深度融合。

亚光家纺：美国公司自主研发比例达6成

亚光家纺作为一家传统的纺织企业，为了保持持久竞争力，不断加大创新平台的投入。2017年，为更好地实施创新计划，公司总计投资2000万元新上产品研发小试系统，建成纺织品设计和技术研发中心，投入较少的原材物料即可快速出样，为产品研发提供基础性工艺参数，对于新型原料、特殊纤维、特殊风格毛巾成品研发试制具有很好的作用，为应对市场的快速变化提供了好的基础。

亚光美国公司由简单的来样加工和竞价接单，转变为自主研发，引导市场趋势的主流毛巾生产企业，自主研发的比例达到了60%以上。先后获得Walmart、Kohl’s、Target等国际大公司颁发的在供货、可持续发展、创新等方面的15项客户大奖，在中国毛巾行业首屈一指。去年投资2000万美元在新泽西州设立的“海外仓”投入运营，为企业拓展海外的电子商务业务搭建起良好的平台。

滨农科技：“技术+产品+药械”三位一体服务减少农药用量

滨农科技依托企业的省级企业技术中心、省农药清洁生产与综合利用工程实验室等创新平台优势，培育形成了从合成研发→制剂复配→生测实验→产品登记→技术服务100多人的技术研发团队，为客户建立了产品药效和病虫草害防治的精准数据库。为积极响应国家农业部提出的到2020年实现农药零增长的战略部署，与国内8家农药企业携手，担纲课题研究，积极投诸实践，提出了“技术+产品+药械”三位一体推进农药减量控害的农药零增长行动推进模式。自2013年以来，公司整合专家团队技术资源、企业自身的产品及设备资源，依托在我市沾化冬枣种植区，创建了“技术+产品+药械”三位一体的植保服务模式，为当地枣农提供服务。通过开展该服务模式，枣农的冬枣品质和收益大幅提高，与滨农合作的枣田农药使用量减少30%，枣农用药成本节省40%。专业打药队每亩用水由传统人工施药的150斤降到了100斤，用药次数由普通枣农施药的17次降到了13次，达到了农药使用减量的目的，用实际行动响应了农业部的农药使用减量的战略目标。国家农业部农药检定所对滨农近年来以冬枣为先导建立的技术服务体系表示充分肯定和支持。

滨化集团：以老厂区搬迁为契机提升技术水平

“十二五”期间，滨化集团积极履行社会责任、响应政府退城入园号召，总投资33亿元，历时4年实施了老城区装置整体搬迁及综合技术改造项目，聚集企业转型发展新动能。

项目实施过程中特别注重各搬迁装置的技术提升和新建装置的技术创新。公司对原18万吨/年氯碱离子膜装置实施了系列改造提升，把普通复极单元槽改造为零极距高电密电槽，使搬迁后的离子膜装置接近国际先进水平。引进的18万吨/年离子膜烧碱装置采用世界最先进的零极距电解槽，氯碱装置整体综合能耗达到296.26kg标煤/吨，领先于全国329.23kg标煤/吨的能耗平均水平。特别是成功建成了全球首套氯化钠盐水氧阴极电解工业化运行装置。该装置项目一期建设4万吨，于2015年11月7日成功开车，成功创建了世界首套工业化氧阴极电解装置。与传统的离子膜工艺相比，氧阴极电解槽装置生产每吨烧碱节电600多kWh，折标准煤约75kg/t，节能30%。此项技术的推广，对节约能源、减少废物排放、改善环境意义重大。目前滨化集团烧碱产能已达到64万吨/年。

 
        今后，滨化将紧紧围绕优化、深化、“一体化”循环经济发展模式，以“全原子”利用为原则，继续在循环经济产业链打造上提高加工深度和循环利用水平。据悉，公司将在集团层面进一步加大与清华大学的合作力度，在军民融合、功能化学品、轻量化材料、电子化学品、氢能等领域进行投资发展，发挥好滨化、清华工研院的人才、技术、资本优势，在盐化工、轻烃化工两个产业领域进行规划、发展，下游向轻量化材料、功能化材料、清洁能源、食品医疗、电子化学品五个产业板块进行拓展和融合。力争利用5到10年的时间把滨化打造成为面向高增长行业的新材料集团公司。