低烟无卤聚烯烃电力护套由于其配方中加入了大量的水合金属氧化物（如Mg（OH）2等）以及消烟剂﹑增塑剂﹑稳定剂等,导致其工艺挤出非常困难﹐往往在挤出过程中出现表面粗糙﹑气孔等现象,为了克服上述这些与良好工业品不相符合的现象,在生产中我们应该注意以下几个方面﹕ 

1.配模。低烟无卤聚烯烃电力护套拉伸比比较小,远远低于普通电力护套的拉伸,因此在生产中模具选配拉伸比越小则挤出表面越光洁,经过多次挤出发现模芯与模套之间间隙为挤包层厚度的2-3倍,则挤出效果较好﹐若模芯与模套之间间隙较大即拉伸较大则挤出层表面粗糙﹐不符合工艺品质要求。 

2.挤出温度的控制。低烟无卤聚烯烃电力护套挤出温度范围比较小,故温度较高则会出现气孔﹐温度较低则塑化不好,挤出产品表面不光滑。 

3.挤出速度不能过快。低烟无卤聚烯烃电力护套挤出速度越快则螺杆转速越高,对塑料的剪下来作用力也越大,会导致机身局部温度过高,从而使挤出的产品有气孔。温度过低物理性能会很差 

4.过滤网的选择。 

一般情况下低烟无卤聚烯烃电力护套挤出可以不放置过滤网,但是如果挤出层表面塑化不好,可以根据实际情况加过滤网,但过滤网目数和层数不易过多,过多则机头压力过大会产生气孔。 

关于低烟无卤的挤出 

最近出现一个情况就是:在挤出护套的时候,在生产了一段后(线径:9.5-10.0   挤出约100-200米不等),在挤出速度、温度及主机电流都不变的情况下,出胶量忽然变少,导致线材的线径变小外观难看报废,这样以来就会有很多短头,挤出师也要守在机头旁边，不敢离开，影响生产，无卤料也有烘烤，料也是一直用供货给我们的供应商，不知那位兄台知道这是怎么回事？ 

给你建议 

兄弟，这个可能是两个原因造成， 

第一，螺杆的压缩比不够，造成胶料在螺杆里面停留的时间太长，我们俗称“糊料”。 

第二，材料本身性能就不好，因为无卤料有阻燃的要求，所以大多数厂家都使用氢氧化物作为阻燃剂。 

学过化学都知道氢氧化物于高温就分解了产生水分和氧化物。 

想象一下大量的氧化物和水分堆积在螺杆和机桶内壁的表面，粘糊糊的其他的材料如何能挤出到机头上，我看你不用试了。赶快更换材料吧！ 

一、挤出设备 

A、电线电缆挤出设备的主要部件是螺杆，它关系到挤出机的应用范围和生产效率，为适应不同塑料加工的需要，螺杆的型式有许多种。低烟无卤阻燃电缆料中含有高填充的氢氧化镁或氢氧化铝，所以对于螺杆的选用来说一般选用普通型的螺杆而且它的压缩比不能过大，一般在1：1～1：2.5之间比较适宜。 

B、挤出过程中还有一个影响低烟无卤电缆料挤出的重要因素，那就是挤出机的冷却装置，因为低烟无卤材料的特殊性，在挤出过程中，因磨擦而产生大的热量，这就要求挤出设备要有良好的冷却装置，才能控制工艺温度。这是一个不可忽视的问题，如果温度过高将使线缆的表面产生很大的气孔，温度过低又会使设备的整机电流加大，容易损伤设备。 

二、挤出模具 

由于低烟无卤电缆料填充材料高，这就导致它在熔融状态下熔体的强度、拉伸比和粘度与其它电缆材料存在着较大的差异，所以对模具的选配也有所不同，首先是模具的挤出方式的选择上。对于低烟无卤电缆材料的挤出，绝缘挤出的模具应选用挤压式，而在护套挤出的过程中应选用半挤压式，这样才能充份保证材料的抗拉强度和伸长率以及表面光洁度。其次是模套的选择，使用挤压式模具时，由于材料的粘度较大，使得机头的压力很大，当挤出离开模具时会有所膨胀，所以模套应比实际尺寸要小一些。最后低烟无卤的的机械性能没有普通型电缆料和低烟低卤的材料优越，其拉伸比小，只有2.5～3.2左右，所以在在选择模具的时候也要充分考虑它的拉伸性能，这就要求模套的选配不能过大，否则电缆的表面不致密，而且挤包比较松