随着我国工业化进程的发展，节能减排成为我国可持续发展的的一项重要国策。2003年以后，我国彩涂板生产线高速发展，已建成各类彩涂板生产线300余条。由于生产商初期大都以考虑一次性投资少、见效快为原则，在彩涂板迅猛发展的浪潮中建起来的彩涂板生产线规模和技术水平参差不齐，能耗和废气排放没有得到足够的重视。个别彩涂板厂甚至没有建造焚烧炉.把涂料溶剂废气直接排放到大气中。这种只求生产，不顾环境污染的做法，不仅严重造成环境污染，危害到子孙后代的健康，而且，将涂料溶剂废气本身的燃烧热向白浪费掉。每t彩
涂板涂料溶剂的发热量56.221×104～72.314×104kJ/t(溶剂种类不同，发热值也不相同)。截至2004年底，我国彩涂钢板年产量为l575万t。溶剂的热能量相当于30.263万t标准煤。这是一笔相当可观的可利用能源。
在环保、质量、成本逐步被生产商认可的今天，节能减排就成为彩涂板生产线生存发展的关键环节。
l彩涂板生产线的能源消耗
我国自己设计、制造的彩涂板生产线的生产规模大致可分为以下几种：速度120m/min的年产量15万t，速度80nYmin的年产量10万t，速度60m/min的年产量7.5万t，速度40m/min的年产量5万t。依固化方式可分为两大类：直燃式加热固化和空气间接加热固化。
1.1直燃加热固化炉能量消耗
通过计算机对以上两大类4种不同产量的生产线进行了热平衡计算，理论上的能量消耗见表1。
直燃加热固化炉系统的计算模式是：在固化炉上每段设置一个天然气烧嘴，燃烧废气直接掺入循环气体提高循环气入炉温度来保证各段所需要的正常炉温。两台固化炉共用一台焚烧炉。将固化炉抽出的稀释后的油漆废气通入焚烧炉进行焚烧。焚烧炉烟道里设置一台废气预热器，将固化炉抽出的稀释后的250～310℃油漆废气预热到400℃以上，便于废气在焚烧炉内完全燃烧。直燃加热固化炉系统简图见图1。
2.2空气间接加热固化炉能量消耗
空气间接加热固化炉系统的计算模式是：焚烧炉烟道里设置两台换热器，从焚烧炉排出的高温烟气首先通过废气预热器，将从固化炉抽出的油漆气从310℃预热到410℃，然后再通过空气预热器，将20℃的冷空气预热到600℃以上，被预热到600℃以上的热空气分别通人固化炉的各段混合室加热各段的循环风，从而控制固化炉的各段炉温。空气间接加热固化炉系统见图2。
2.3两种生产线比较
可以看出，空气间接加热固化炉系统和直燃加热固化炉系统相比较.取消了直燃加热固化炉系统中各段的加热烧嘴。在焚烧炉烟道中增加了一台空气预热器，两台固化炉所需的全部热量由空气预热器的热风供给，简化了固化炉的结构。同时，充分利用了焚烧炉的烟气余热。使得直燃加热固化炉系统焚烧炉的排烟温度由大于600℃下降到400℃以下。减少了排烟带出的物理热.将这一部分热量回收并重新送入固化炉利用。从上面两种系统的能量消耗表格可以看出：直燃加热固化炉系统天然气平均单耗58.63m3/t。空气间接加热固化炉系统天然气平均单耗28.95m3/t，每t彩涂钢板节约天然气29.68m3，节能50.62%，每m3天然气单价按2.0元计算，每t彩涂钢板节约燃料成本59.36元，年产5万t彩涂钢板每年节约296.8万元。年产7.5万t彩涂钢板每年节约445.2万元.年产10万t彩涂钢板每年节约593.6万元，年产15万吨彩涂钢板每年节约890.4万元。
空气间接加热固化炉系统不仅节约50%左右的能源消耗.而且可以生产用于家电、医药、机车的高级彩涂钢板。笔者为山东某公司设计的速度为120m/min、年产15万t的空气间接加热固化炉系统至今已运行5年，天然气单耗平均32m3，生产质量优良.是目前自行设计的国产生产线中速度最快、年产量最高的高级彩涂板生产线。连续生产5年来，仅天然气一项节约的资金可以建造两条同样规模的彩涂板生产线，产品不仅国内畅销，而且，远销东南亚及俄罗斯。
2彩涂板生产线的环保治理
2.1彩涂板生产线排放物是一大环境污染源彩涂钢板漆膜厚度大都在5～25μm，在辊涂过程中，需要大量有机溶剂进行稀释、溶解。溶剂是能溶解树脂的液体和调节涂料黏度的液体的总称。在固化过程中，这些溶剂挥发为具有严重污染的有机废气，如果不进行处理而直接排入大气，将对大气层臭氧产生很大的破坏作用并产生严重的温室效应。
全世界涂料和装修工业每年有1100万t有机溶剂排放到大气中，是仅次于汽车尾气的大气第二大污染源，不仅造成光化学污染，形成温室效应，对人类造成长远危害.而且，其中的甲醛、甲苯、二甲苯、苯等有害物质直接侵害人体健康。当人们所处环境中这些有害物质超过一定浓度后。在短时间内人们会感觉头痛、恶心、眼睛发酸刺痛、四肢无力等不适感觉.长此下去会抽搐、昏迷、记忆力减退，进而伤害肝脏、肾脏的造血功能和大脑神经系统，使人们患上白血病等严重疾病。